金屬鎂生產線

為了提高爐窯的熱效率，降低單位產品燃料消耗，在工程設計中采取了以下幾方面措施：

1、燃料燃燒設備：選用節能燃燒器，自動控制配風量，減少燃料的不完全燃燒損失。

2、在回轉窯尾部設有一臺豎式預熱器，充分利用回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，將預熱器內的物料預熱，使物料在預熱器內發生部分分解，使系統產量提高40%，熱效率提高30%。

3、在回轉窯頭部設有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉窯高溫煅白出料所含熱量將二次空氣預熱至600℃，使熱效率得到提高。

1．生產原料

1)白云石

  白云石的粒度要求為10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超過5％。
  白云石的化學成分：
  MgO：19～21%； CaO：30～33％；SiO2＜0.5%；Fe2O3 ＜0.5%； Al2O3<0.5%；Na2O<0.005%；K2O<0.005%；Mn<0.0005%；其中CaO/ MgO=1.394（質量比）、CaO/ MgO=1.0（摩爾比）。

2)硅鐵
  硅鐵選用含Si≥75％，即由49.92％Si和50.08％FeSi2組成的75#硅鐵。

3)螢石粉
  螢石粉中CaF2＞90％，其粒度為200目。   

2．生產工藝

  1）、金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術成熟、可靠、先進合理的新型皮江法煉鎂工藝。合格的白云石送入回轉窯中進行煅燒；再將煅燒后的白云石、螢石、硅鐵按一定比例配料，經過球磨并壓成球團；裝入還原罐中在抽真空的條件下，進行高溫熱還原，得到結晶鎂；結晶鎂經過重熔、精煉后可得到金屬鎂。包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

原料儲備

  2）、白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進廠內白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進廠內倉庫儲存。儲量均按半個月生產所需用量考慮。

  3）、選用節能環保型回轉窯，帶豎式預熱器及豎式冷卻器。外來粒度、質量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進行堆取料作業，由振動篩進行篩分后，10～40mm粒度的白云石經皮帶運輸至回轉窯豎式預熱器頂部料倉，經料管進入預熱器與從回轉窯流入的高溫煙氣換熱，將物料預熱至800℃以上，落至轉運溜槽后入回轉窯經1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內，高溫煅白在此與風機鼓入的冷風換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預熱至600℃以上。冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經鱗板輸送機輸送至制球車間。

  其主要反應如下：
  1）、CaCO3?MgCO3 CaO?MgO + 2CO2
  2）、回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與白云石進行熱交換后，溫度降至220℃以下，然后進入袋式除塵器，除塵后經高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。全線采用技術先進、性能可靠的PLC控制系統，在主控制室集中操作管理。

  3）、煅燒后的白云石由提升機進1＃料倉備用；硅鐵經顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經提升進2＃硅鐵塊貯料倉備用；螢石粉由單斗提升進3＃料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經微機控制連續配料加入球磨機混磨，粒度要求＜100目，混合粉再經過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進入壓球機，制成球團。配料系統選用了智能控制系統，整個過程全部實現了電腦監控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。制球車間設3套除塵系統，分別在硅鐵破碎處設C1#除塵系統，配料粉磨設C2#除塵系統，壓球處設C3#除塵系統。通過綜合除塵治理后制球車間操作環境較傳統車間大大改善，工人工作環境得到提高。 

  4）、還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續加熱。球團由加料機加入還原爐內的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結晶鎂（粗鎂），將粗鎂取出送去精煉與合金生產線。

3．金屬鎂生產工藝流程圖